浓烟滚滚曾是工业经济发展“高大上”的形容词，如今已成了绿色发展的“拦路虎”。然而以现有的技术工艺，烟道废气的治理对于企业来说，效果不是很理想且负担不小。与之相反的是，永丰县博源公司发明的科研成果DDS烟道气除尘脱硫脱硝技术，却可以将废气中的有害物质一网打尽，变废为宝，不产生二次污染，企业由此可实现“低成本、零成本”环保，甚至从环保中赚钱。近日，该技术在第44届日内瓦国际发明展览会上，一举摘得了特别金奖。

　　化石燃料是目前绝大多数企业的燃料，燃烧时所产生的废气是酸雨、雾霾等大气污染的“罪魁祸首”。随着环保要求的日益苛刻，烟道废气除尘脱硫脱硝达标治理成为企业必须要迈过去的一道门槛。几十年来的实际工业化应用表明，现有的除尘脱硫脱硝技术运行成本高、效果难以达到人们的预期，多数企业处于“被动”环保状态。

　　博源公司魏雄辉博士30年如一日，潜心研究，发明了DDS烟道气除尘脱硫脱硝技术，以全新的理论，全新的技术和全新的工艺，完全颠覆了传统的烟道气除尘、脱硫和脱硝技术，站到了世界的最前沿。该技术已获得多项国家发明专利授权，并申请了国际专利（PCT），获得美国、日本、巴西、印度、欧亚等多个国家和地区的专利权，可广泛适用于火电、钢铁、水泥、玻璃、冶炼、陶瓷、化工、建材和垃圾焚烧等废气的除尘、脱硫和脱硝处理。

　　相对于传统技术，DDS烟道气除尘脱硫脱硝技术集除尘、脱硫、脱硝为一体，采取全溶剂、全封闭、循环式运行，不需要用石灰石或氨作为脱硫剂，也不用氨或者尿素作为脱硝剂就可将废气中的有害物质“捕捉”得干干净净，避免了传统技术导致的“挖掉一座山，填起两座山”、氨逃逸、土壤和地下水污染等二次污染现象，具有运行成本低、除尘脱硫脱硝效率高等特点。2015年，在包钢工业化试验表明，经该技术处理以后的烟道气中，灰尘(含PM100、PM10、PM2.5等)含量可降至5mg/Nm3以下；SO2含量可降至30mg/Nm3以下；NOx含量可降至35mg/Nm3以下，远低于国家现行标准。同时，HCl、HF、二噁英、多环芳烃等有机物（含部分VOCs）和重金属等也可以有效脱除，真正实现超低排放或近零排放，做到了有害物质“一网打尽”，为从工业污染源头减轻甚至消除雾霾现象和酸雨现象提供了可能，而运行费用仅为其它技术综合运行费用的三分之二。

　　更令人惊喜的是，该技术可以将从废气中脱除出来的SO2和NOx“吃干榨尽”，转化成纯液体SO2产品和硝酸盐等化工产品，实现变废为宝，让废气价值不“菲”。由于该技术能“吃硫喝硝”，企业可以解除以往对高硫高硝的原煤、重油、煤焦油和石油焦等劣质燃料的限制，原来不能有效利用的劣质燃料现在反而可以为企业生产更多的再生产品，有助于企业改变能源结构，进一步降低运营成本。测算表明，引进该技术的企业，通过回收、销售再生产品，降低燃料成本等措施，3至5年内就可收回环保投入。长期以来国家大力提倡、企业普遍希望的低成本、零成本环保投入甚至环保赚钱等绿色循环低碳发展模式因此成为可能，将大大提高企业废气治理的积极性、主动性，变“要我环保”为“我要环保”。

　　该技术已走出实验室，于2013年底中试试验和2015年初实际工业化试验应用获得成功，正式步入工业化应用阶段。目前，由包头市政府、包头钢铁集团公司等部门共同资助的价值7650万元的首套“DDS烟道气除尘脱硫脱硝技术”工业化示范工程设备即将下线，预计今年8月可在包钢集团热电厂安装投入使用。