西钢炼铁分厂积极运用创新性思维解决工艺设备和生产实际的适用偏差，通过技术改造提高生产效率和年成本效益，为降本增效工作开拓更为广泛的途径。
　　在炼铁分厂高炉上料系统流程中，为防止烧结矿中混杂粉末进入高炉影响炉内透气性，在入炉前须经槽下振动筛对烧结矿进行筛分，大于筛分孔径的烧结料作为合格烧结料经下道工序进入高炉，小于筛分孔径的运送回烧结进行二次加工，原有槽下振动筛筛片为单层，棒条间距5mm，在四座高炉每日返矿约为4100吨/天的情况下，此筛分间隙，返矿合格率仅为50%。极大造成成品矿的浪费和加工成本的增加。该分厂对此项目进行分析研究后将高炉槽下烧结矿振动筛筛片改为双层棒条筛片，上层棒条间距为6㎜，下层棒条间距3.5mm，缩小烧结矿筛分孔径，烧结矿在经上层棒条筛分后，烧结矿大颗粒落至下层棒条，继续进行筛分，增加了烧结矿入炉量，提高烧结矿成品合格率，此项设备技术改造投入使用后返矿合格率可比原有提高30%，达到80%，减少烧结矿的返矿量，降低原燃料成本费用。四座高炉日节约成品矿吨数为1230吨/日，日平均可节约加工费用44132.85元/日。年成本效益达到3190万元/年，取得了可观的经济效益。