“普煅车间下料皮带安装完毕，原料皮带入料漏斗改造完毕，各条皮带电缆敷设接线安全铺设完毕，破碎筛分系统安装现在进行。。。。。”9月，收获的季节，神宁太西厂二分区机修车间跨区作业，在普煅车间破碎筛分系统技改现场热火朝天。

普煅车间原有一套破碎筛分系统，破碎筛分能力在6～7吨/小时，每月处理能力仅有1300吨左右，无法满足产品分级销售要求，严重制约普煅产品加工和销售。目前炭素市场形势大好，需求量大，经厂慎重讨论决定，重新设计1套破碎筛分系统，以扩大普煅车间产品筛分能力，解决生产能力与市场需求量不匹配这一瓶颈问题。二分区机修车间勇挑重担，主动承担破碎筛分系统的设计与安装。

为使此次技改顺利进行，该车间领导及技术人员及时与相关车间领导积极进行沟通，掌握破碎筛分系统的设计要求和相关数据，测量现场尺寸。经过缜密的分析、模拟、计算、论证后，重新设计了破碎筛分系统方案经厂领导审核通过后，二分区机修车间创新设计，独立施工，仅仅用20天的时间，制作了核心设备——转筛，同时改造、安装了斗提机、移动皮带50余米、破碎机等设备和相关附件，完成了筛分破碎机系统的设计、制作、安装与调试。

9月17日，随着普煅车间传来的一阵阵欢笑声，转筛一次性试车成功。经过技改后的筛分破碎机系统，产品筛分破碎能力达到10吨/小时左右，比原系统振动筛提高了1.5倍，大大提升了生产效率。其中所采用的斗提机、移动皮带等设备均是淘汰或原有设备改造后重新投入使用，节约了设备投资费用近30.3万元。系统核心设备——转筛，由该车间自行设计、自主加工制作，节约设备采购费用近35万元，该系统投运后，产品粒级优化，售价提升，每年可实现增收210万元，同时，此破碎筛分系统采用自动控制系统，正常生产只需要一名岗位司机，达到减员增效目的，节约生产成本，新系统建设消除了安全隐患为岗位员工提供了良好的安全生产工作环境，同时也提高了普锻车间风险预控管理体系的建设水平。