东露天矿目前已进入正式投产阶段，而原有的洗煤工艺已严重制约阻碍了该矿洗后煤的生产。过去整个洗后煤的生产工艺简单，采用传统的体力劳动作业，作业员工劳动强度大，作业方式原始，环境差。水、电能耗偏高，且为满足生产需要，每个工作日两个作业班次使用劳务用工人员多达百人以上，在经济上和人力资源等方面的投入不尽科学。
    矿党政班子和相关部门领导经过多次调研论证后提出，采用螺旋滚筒洗煤工艺，使原始的洗煤工作向成本更低廉、工艺更科学，节能降耗效果更明显。通过一段时间的生产调研，重点围绕节能降耗增效开展活动，提出“采用螺旋滚筒洗煤工艺，节能降耗减员增效”为课题进行攻关，以低成本投入，获得了最佳经济效益，使人力资源得到了更为合理的利用，对于该矿进一步增加经济效益、提高工作效率作用巨大。
    该矿原有洗后煤生产线工艺简单原始，采用溜槽人工筛选，按年生产19万吨洗后煤计算，需耗用100万立方以上水资源，造成了水资源的浪费。供洗煤用水所耗用的电能，给企业造成了巨大的经济负担。原洗煤生产线雇用的劳务人员多，劳务费用支出增大了吨洗煤成本，企业增值获利空间小。洗煤生产线溜子等设施需要不断维修，增加了一定的维修成本和不定期的清淤费用。过去旧式洗煤一是投入的劳动力多，二是存在着水资源的损失浪费，三是不定期的清淤排污，增加了洗煤成本和治污的资金投入。采用新工艺后，综合成本较以往相比节约4成以上，极大地提高了投入产出比。
    目前，经过半年的安装调试和试运行，新工艺设备运行稳定，不仅降低了生产成本，更使该矿洗后煤生产工艺走上了节能环保的健康循环发展之路。