选矿厂破碎工艺系统改造系列之一

 某铜矿选矿厂，是国家“七五”、“八五”期间的重点建设项目，设计规模为日处理矿石6万t，分两期建设，第一系列3万t/d系统于1990年底投产，二系列3万t/d系统于1994年底投产。
  该厂1995年9月对二系列3万t/d破碎系统性能进行考核，共处理能力仅为设计处理能力的73.6％。为了提高生产能力，1999年至2000年进行技术改造，尤其是2000年底昆鼎重机圆锥的投产，二系列破碎系统处理能力达到了3万t/d。二系列破碎系统设备联接见图1。

  1 二系列破碎系统能力低的原因
  二系列3万t/d破碎系统设计台效为1471t/h·台，系统运转率85％，日处理能力3万t。1996~-1998年的生产情况与设计指示有一定差距，实际生产情况见表1。

  从表1可以看出，虽然二系列破碎系统处理能力逐年提高，但是系统运转率和系统台效均未达到设计要求。
  1.1系统运转率低的原因
  系统生产能力低的一个主要原因是停车比较频繁，作业率比较低，1996~-1998年非生产时间如表2所示。从表2统计数据看，1996和1997年主要是检修和其它原因影响二系列3万t/d破碎系统运行。1998年以设备故障为主。故障主要出在圆锥破碎机、皮带运输机、振动筛和粗矿堆振动放矿机等关键设备上。

  由于圆锥破碎机在设计、材质、加工方面存在一些问题，主轴与水平轴断轴、人小铜套烧黑和碎裂频繁。1995—1998年断轴12根，1998和1999年更换19付人小铜套。此外还有润滑油进水、进尘，主机架变形使备件准备和检修拆装困难等问题。
  皮带运输机原设计人部分选用NN—200(6+3)尼龙6型，皮带强度偏小，常发生皮带拉断现象，同时皮带接头的搭接方式和胶接工艺存在问题，造成皮带接头质量小稳定，易脱层、拉裂。1998和1999年皮带更换、胶接达20次。
  皮带驱动减速机功率偏小，运行过程中经常出现断齿、断轴现象，1998和1999年减速机检修达23次。
  卸料小车和可逆皮带移动小车行走驱动系统结构不合理，1998—1999年6#可逆皮带故障45次，10#皮带卸料小车故障57次，16#皮带卸料小车故障21次。
  皮带制动装置制动效果差。当运行过程中皮带需紧急停车时，常出现皮带倒退现象，造成人量的矿石从皮带上滑下，将尾部埋住。
  重锤式拉紧装置，具拉紧力是恒定的，皮带打滑时不能增加拉紧力，人人缩短皮带使用寿命，加速驱动滚筒衬胶磨损。
  14#皮带机坡度人，且尾部离受矿点距离短，运行时，皮带上的矿石易从受料点处滑到尾轮，造成皮带跑偏，尾轮被埋死。
  皮带受料点落差人，矿石对皮带汁击人，皮带托辊常从支架上弹出，使皮带被托辊支架划破。
  振动筛筛网使用寿命短，钢丝筛网使用寿命只有7—10天，普通橡胶筛网易变形脱落，且筛分效率低。激振器易漏油、甩油，轴承易烧坏，振动筛运行可靠性差。单筛驱动电机安装在固定底座上，不能自动调节传动带的松紧，易造成传动带冈松弛而脱落或因传动带过紧而损坏电机。
  粗矿堆振动放矿机处理能力小，放矿机台数多且易堵斗，造成给矿小畅，不能满足系统能力要求。设计强度不足，斗体及四个支撑挂耳易开裂、折断，电机与斗体采用刚性联接，没有减振措施，电机常烧坏。斗体衬板、漏斗衬板使用寿命短，且更换、维修时需推空上部储矿。
  1.2系统台效低的原因
  系统台效低于设计要求，主要表现为圆锥破碎机能力不足以及重筛和单筛筛下产率低。

  圆锥破碎机能力不足。表3给出了圆锥破碎机设计数据与1999年8月考察数据。从表3可以看出，圆锥的处理能力、排矿粒度均小符合设计要求。当十碎排矿口小于22mm时，无法通过设计要求的矿量，细碎排矿口小于6mm时，容易损坏主轴、铜套、衬板等部件。因此在实际生产中，中、细碎排矿口分别调整为24—26mm和8—9mm，以增人中碎通过能力，平衡中、细碎负荷。这样就导致中细碎排矿粒度偏粗，细碎负荷和闭路循环负荷增人，系统台效低。
  重筛和单筛筛下产率低。1999年8月19日对二系列3万t/d破碎系统考察，重筛筛下产率仅为12.10％。达小到17％的设计要求，因而增人了后一工序设备的复合。单筛筛孔尺寸为13mm，人于设计的11mm。在此条件下，单筛筛下产率为42.6％，仍未达到设计要求的43.5％，闭路循环负荷为134.86％，大于设计的130％。