[环球破碎机网讯]  近日，一项具有自主知识产权和自主创新水平的超细碎高压辊焊接技术在马钢南山矿诞生。该技术应用以来，以其较强的稳定性、可靠性、适用性和专业性，使高压对辊设备的使用周期、性能和运转效率得以大幅提升。这项技术也引起国内冶金行业矿山的高度关注和极大兴趣，他们纷纷派人前来观摩和求教。
　　该矿现有的超细碎高压辊磨机，是马钢花巨资从德国引进的高科技大型装备，是凹选超细碎系统的核心。近年来，由于原矿性质发生变化、矿石硬度加大，加上凹选年处理量不断上升，高压辊磨机辊边及夹板磨损严重，不仅直接影响破碎粒度，而且增加系统回笼矿，辊下粒度增大，筛下物减少，故障频出，致使凹选原矿处理量大幅锐减。因高压辊磨机修复难度大、技术含量高，以往德方只指定由国内河南省某科研单位定点维修。每当故障发生，凹选超细碎全系统停产，该矿不仅要承担检方人员差旅住行等全部费用，且辊磨机辊边及夹板修复一次需耗时3天，夹板每次修复费用上万元，而辊边修复一次，费用则高达5万多元，且修复效果并不理想。每年南山矿因修复辊边及夹板费用累计超过20万元以上，再加上停产检修的时间，该矿因此而蒙受巨大的经济损失。
　　为彻底扭转设备运转的被动局面，在上级领导的大力支持下，南山矿超细碎焊工技师刘国富和超细碎段长陈国舫决定自行修复该设备。在没有类似案例可以借鉴的情况下，他们多方查阅技术资料，现场勘查和测量，并且绘制了大量的草图，反复推敲、修改技术方案，使得这项技术逐步成熟。在具体实施过程中，他们在技改现场反复摸索，结合原矿性质和辊磨特点，大胆采用一种新型焊接材料，并且创新焊接工艺，现场攻克了一道又一道焊接难关。经过多次比对和试验，终于完成这项较为复杂的技改项目。该项目实施后，立即显现出巨大的经济效益。
　　经过自行焊接改造和工艺处理后，高压辊磨机辊边和夹板的使用周期大大延长，高压辊磨机运转正常，系统回笼矿大量减少，辊下粒度恢复如初，关联工序衔接自然，磨损状况大大降低，设备停检时间迅速缩短。原先，一件夹板外委修复使用周期为42天。而自行焊接修复后，夹板使用周期达到68天，每件使用周期延长了26天。对辊机辊边、夹板两项合计节约外委费用296000元。辊磨机全年停检时间缩短了192小时，按每小时生产铁精矿创效72547元计算，由此产生的直接经济效益达千万元以上。