10月25日讯随着中国橡胶工业的持续发展，废旧橡胶(含废旧轮胎)综合利用行业呈现迅猛发展的态势，特别是再生橡胶的生产与应用已成为废橡胶综合利用的生力军，占比80%以上。

　　再生胶产品市场广阔

　　2011年中国再生胶产量达到300万吨，再生橡胶企业约有1500家。再生胶作为中国废旧橡胶利用的主体，占据着中国废旧橡胶利用总量的80%以上，占据世界再生胶总产量的80%。

　　再生胶行业的迅速发展，一方面解决了废旧橡胶回收利用的难题，另一方面缓解了国内橡胶资源的严重不足。60多年来，中国再生胶产业回收利用废旧橡胶3000余万吨，为社会创造价值800多亿元，节约和替代生胶900多万吨，为解决“黑色污染”和发展橡胶工业循环经济立下汗马功劳。

　　2011年，国内机动车保有量达到2.25亿辆，其中汽车突破1亿辆，每年产生废轮胎2.5亿条，重量达900余万吨，环保压力空前;同时，中国天然橡胶对外依存度连续两年超过80%，合成橡胶对外依存度接近50%，供需矛盾异常尖锐。因此，大力发展再生橡胶行业是蓝天绿水的选择，是国计民生的需要，是国家战略发展的必然。

　　中国再生胶产品种类呈多样化，科技含量进一步提高，目前，中国已能生产卤化丁基再生胶、一般丁基再生胶、三元乙丙再生胶、高强力再生胶、无味再生胶、环保再生胶等几大品种。再生橡胶被广泛应用到轮胎、输送带、胶鞋等行业中;再生胶与天然橡胶、顺丁橡胶并用制造轮胎，再生胶与天然橡胶、顺丁橡胶并用制造皮鞋大底;有的产品其可以代替30%-50%的天然橡胶或合成橡胶。

　　坚持自主研发但产业集中度低

　　中国作为世界最大的再生胶生产国，在工艺技术及其设备的研发中，一直坚持自主研发、自主创新的道路。脱硫工艺技术由传统的“油法”、“水油法”和“动态法”向常压高温连续脱硫工艺技术迈进;为再生胶生产研发的专用轮胎破碎机、全钢粉碎机、高速比、高线速捏炼机和精炼机得到大力推广应用，行业自动化水平、能耗水平及劳动生产率大幅提高;2002年“物化法”环保技术的推广，使工艺尾气的治理难题得到妥善解决，行业的面貌极大提升。

　　数据显示，2011年中国再生胶产量为300万吨，再生胶企业达1500余家，5万吨以上规模企业不超过5家。行业发展面临的问题：一是从事废旧轮胎综合利用的企业大都规模小、装备落后、企业综合实力不强;二是行业管理相对薄弱，尚未建立起运转规范的回收体系，技术水平相对较高的企业，很难拿到生产所需的废旧轮胎资源;三是产品技术、质量标准规范不完善，导致产品质量参差不齐，影响了市场开拓;四是普遍缺乏技术研发手段和力量，科技创新能力不足。

　　再生胶企业做大做强之路

　　再生胶行业的“小、散、弱”，导致大多数企业产品研发、创新能力不足，行业内同质化竞争现象严重，企业的核心竞争力建设无从谈起，严重影响行业发展壮大，无法满足国家经济发展和环境保护的需要。要做大做强，企业要注意以下几点。

　　首先，规范管理、稳定质量是企业发展的基石。

　　管理出质量、管理出效益这不是空洞的口号，而是企业生产经营的现实。通过科学合理的组织架构体系建设、绩效管理考评体系的建立;通过人员的大力培训与技术提升;通过采购、配方、生产等全方位操作流程化、操作规范化、操作数字化工作的实施等。

　　其次，与时俱进、持续创新是企业进步的核心。

　　时代在发展、科技在进步，企业必须与时俱进、持续创新才能保持蓬勃的生命力。企业发展需要，一是领先市场一步;二是创新需要勇气，更需要执着。

　　再次，借力资本、整合资源是企业壮大的羽翼。

　　人、财、物是企业发展的基本要素，企业的壮大离不开资源的整合和资本的支持。相信人才的聚集，资本的汇流，会使中国再生胶行业的发展壮大继续拓路前行。