近年来，我国煤矿重大装备制造国产化水平显著提高。现在，年产千万吨及以上综采成套设备、智能化综采设备、年产2000万吨及以上大型露天矿成套设备等核心技术和关键部件基本实现国产化。
　　发展历程
　　30年来，随着重大装备工作的不断开展，我国煤矿重大装备制造国产化水平显著提高。“七五”、“八五”期间我国大力研制先进矿山设备，露天矿重点开发单斗电铲加汽车运输工艺的千万吨级露天矿成套设备。20世纪90年代末期，已能提供总体水平相当于国际80年代水平的2000万吨露天矿设备。进入21世纪以来，矿山装备继续提高，2008年，太原重机厂研制完成55立方米矿用挖掘机系列，湘潭电机厂研制完成220吨电动轮矿用自卸车，中国已成为世界上少数能成套生产大型露天矿山设备的国家之一。
　　进入21世纪后，我国相继研制成功了具有自主知识产权的220吨、300吨、363吨等系列交流传动电动轮自卸车和斗容分别为55立方米、75立方米的矿用挖掘机，标志着我国大型露天矿单斗—汽车成套设备产品实现了从“跟随”到“引领”质的飞跃。
　　我国自建国以来，井工开采采煤工艺的发展历经爆破采煤工艺（简称炮采）、普通机械化采煤工艺（简称普采）、综合机械化采煤工艺（简称综采）等阶段。
　　回顾综采发展过程，大致可分为三个阶段，第一阶段自上世纪70年代初期至80年代中期，以引进、消化、吸收国外综采技术为主。1970年1月28日，我国引进的第一套全工作面综采设备在大同煤峪口矿8710工作面开始工业性试验。
　　第二阶段自上世纪80年代中后期至2003年前后，是中低端自主发展与高端引进的时期。
　　第三阶段自2003年前后至今，是高端综采装备国产化和自主创新阶段。国家在此阶段对煤炭开采装备技术的发展给予了很大支持，陆续组织开展了一系列技术攻关，取得了“年产600万吨综采成套装备技术”、“大倾角煤层综采综放成套装备关键技术”等一大批重大技术成果，支撑了煤炭工业的技术进步和快速发展。
　　重大成果
　　大型露天矿成套设备是为我国大型露天矿（煤矿、铁矿、铜矿等）剥、采、运工艺过程提供服务的成套装备，包括年产1000万吨级和2000万吨级露天矿单斗汽车开采工艺及连续、半连续开采工艺的成套设备。
　　30年来，我国大型露天矿成套设备基本完成了包含间断、轮斗连续、半连续三种开采工艺，完成了年产1000万吨级和2000万吨级两个等级的成套设备研制，基本满足了我国大型露天矿的需要。
　　1000万吨级大型露天矿成套设备采用自行设计研发的技术路线，主要攻关三套工艺装备及辅助设备：一是单斗—汽车工艺装备，二是连续开采工艺设备，包括1500～2000立方米/小时斗轮连续开采成套设备，三是半连续运输设备，包括胶带运输机、卸料小车、自动控制系统等；实现了千万吨级露天矿“单斗—汽车”开采工艺成套设备的国产化，于1987年9月27日通过国家鉴定。
　　1988年8月，2000万吨级大型露天矿成套设备被纳入国家重大技术装备大型露天矿成套设备研制项目。该项目采用国内自行研制与引进技术、合作生产相结合的技术路线，包括3个子项，39个课题。
　　代表产品
　　目前，我国煤炭重大装备中出现了一批具有代表性的，实现了行业核心竞争力的产品。现列举如下。
　　一为HMTK600B型（363吨）电动轮自卸车。该车是目前世界上吨位最大、整车性能最先进、运载效率最高的电动轮自卸车。广泛适用于大型露天煤矿、铁矿及有色金属等矿山的物料运载，能够与35~75立方米的电铲高效配套使用，满足矿山高效率、低能耗物料运载的需求。
　　二为WK-75大型矿用挖掘机。该机主要用于各种大型露天矿山的采掘和剥离作业，总重量近2000吨；既可与326～400吨以上的矿用自卸车配套使用，也可以与9000吨/小时及以上自移式破碎站系统配套使用。一斗可以挖掘135吨的物料，最大生产效率达到1.2万吨/小时，煤炭开采量达500万吨/年。
　　三为600万吨综采成套技术与装备。该装备的研制成功打破了国外企业在此领域对我国的长期垄断地位，2012年，市场占有率达到55%，使得国外企业的液压支架电液控制系统在我国的市场占有率从2007年的100%降低到2012年的30%，同时将液压支架电液控制系统的价格降低到2007年的2/3左右。