一只工业用废桶，在全封闭的五层楼高的处置空间内，一台重型行车的特种钢抓手抓起它，从固废池里移到粉碎系统上方，钢抓手轻轻一放，废桶脱落，迅速被粉碎。几分钟内，经分层处置，输送到内温高达1400摄氏度的水泥窑内，完成了处置回收利用。这是12月1日记者在全省水泥行业首个水泥窑协同处置固废项目车间里看到的作业场景。

　　这一固废处置项目于2015年12月开工建设，今年10月份建成，11月底投入使用。项目总投资1亿多元，年可处置工业固废10万吨，一般固废6万吨。这个项目包含收集废弃物信息、取样化验、固废转移申报、车辆运输、固废接收、固废分析、预处理、水泥窑高温处置等管理流程，工业废弃物接收储存过程均在密封厂房内进行，厂房采用负压操作。工业固废在最高达1600摄氏度的水泥窑内进行高温热解，固废中有机物质完全分解，高温燃烧产生的废气，一起进入水泥窑废气处理系统。废气又经窑尾加热余热锅炉，高效除尘设备进行除尘，实现了国家环保部“无害化、减量化、资源化”的终端处置目的。

　　大田红狮水泥有限公司年产水泥200万吨，今年已完成产能259万吨。水泥窑协同处置项目的处置原料，可消耗大田及周边的工业固废，为当地环保作出贡献，目前公司已签订的工业固废处置原料1万多吨。这一项目在全省水泥行业起到水泥窑协同处置的引领作用外，所采用的技术具有国内先进水平，其中关键设备从瑞士碎得公司引进，实现了残渣熔入水泥熟料，无残渣排放。