8.8米大采高，神东在全球“采煤圈”里再次跑出了加速度。今年大年初一，神东8.8米大采高在央视《新闻联播》的亮相，更是让神东人的朋友圈刷了屏，大家纷纷为这一超级工程点赞，那么这项超级工程的背后经历了怎样的挑战，神东人在追梦的道路上，又有哪些创新故事，让我们走进8.8米大采高工作面，一起分享他们的故事。

128台支架撑起工作面“超级保护伞”

随着一阵阵转载机启动的轰鸣声，神东上湾煤矿8.8米大采高工作面的超级煤机即将进入开机前的最后准备，“工具带齐了吗？帽带系好了吗？”师傅白云顺手给徒弟刘勇整理了一下身上的安全带，毕竟是第一次上手调支架，站在一旁的刘勇显得有些紧张，“咱们先去煤机周围，拉支架的时候，你就站在后面看，看我怎么调。”师傅白云似乎看出了刘勇的不适应，及时给他疏解一下紧张的心理。

刘勇是队上新分来的大学生，师傅白云是世界综采第一队的主支架手，他日常跟着师傅完成一项超级挑战，把8.8米大采高工作面的128台支架调整在一条直线上，误差不能超过5厘米，师傅白云要将每台重达100吨的支架，用最短的时间调整到位，时间不超过6秒。

支架到了师傅的手里，简直就是“人机合一”，师傅可以眼睛注视着一排支架，手熟练得就像在电脑键盘上“盲打”一样，快速地操作着每一个按键，拉出来的支架笔直得可以用激光来标对，这种感觉令徒弟刘勇超级震撼，师傅不愧是世界第一综采队的主支架手。

一台8.8米的支架，撑起来有3层楼房那么高，128台支架齐刷刷地一字排开，这阵仗，如同给纵深300米的工作面装上了“超级保护伞”。每台支架最大可以承受2600吨的顶板压力，就相当于把1800辆小汽车的重量压在一台支架上，看似有点“压力山大”，可支架依然屹立不倒，它就像一个灵活的“钢铁巨人”，轻松自如地跟上超级煤机割煤的节奏，尽情地跳出炫酷的“机械舞”。

工作面支架要调成“一条直线”

“虽说我干了这么多年支架工，对我来说调整支架还是一项超级挑战。”师傅白云感慨地告诉笔者，“咱们这个支架采高这么大，它的重心不稳，重心肯定偏高点，支架前倾后仰，左右摇摆的幅度肯定会很大，再就是采高大了以后，视线肯定会不好，加上煤层底板高的高、低的低，调整支架的时候，它会不听你的话。”然而在刘勇看来，液压支架就像是8.8米工作面的“护身符”，主要作用是保护工作面人员和设备的安全，只要不影响安全生产就行了，可师傅为什么总要把128台支架调到一条线上，这让他难以理解。

神东上湾煤矿综采一队队长王旭峰做了一个形象的比喻，这一条线就好比木匠打出的一条标线，工程质量的好坏就看这条线，等于说，超级煤机走不走直线，全看支架，8.8米大采高的威力能否发挥出来，产量要提上来，底板要控制好，支架必须调成一条线，这样煤机司机就可以放开胆子，无所畏惧地割好每刀煤，割煤速度还能提高将近一半，出煤量也会成倍地增加。

多出一刀煤，就是3000吨的产量，经济效益非常可观，工作面每调齐一次支架，就能割出一刀煤，一个生产班最多出过9刀煤。煤机司机呼永刚是这项世界纪录的保持者，呼师傅用遥控器操控225吨重的超级煤机，在3层楼高的煤壁上割煤，精度不能超过5厘米，相当于“精雕细刻”，难度超乎想象，挑战需要5个支架工的默契配合，呼永刚将要和师傅白云来一次完美的合作。

呼永刚告诉笔者：“去年的3月20日，记忆非常深刻，当时割第一刀煤的时候，吓得不敢往前开，感觉驾驭不了这个庞然大物，4.3米的滚筒直径，煤机高度近5米，长度超过18米，当时觉得心里没底，生怕煤机跑偏了。”

5厘米对于8.8米的煤壁，几乎没啥差别，煤机司机除了要让煤机不“跑偏”，还要保证4.3米直径的大滚筒在3层楼高的煤壁上扫出两条“平行线”，误差要控制在5厘米左右。尤其在煤机“变坡”过渡的时候，煤机司机要格外小心，稍有不慎，煤机滚筒就提高到20厘米了，五六刀煤就调整不过来了，工作面的“一条直线”就变成了高低起伏的“波浪线”，这样的状况不仅影响了出煤效率，而且给设备的安全运行带来很多隐患。

管理技术创新为运行“保驾护航”

面对这种挑战，队上给煤机司机们定制了特色的“三维模拟割煤”训练课，让大家利用业余时间熟悉超级煤机的各种操作原理，经过长时间的磨炼，煤机司机呼永刚早已摸透了煤机的“性子”。超级煤机在呼永刚的手里，就像是一个“玩具模型”，然而当煤机停机检修的时候，检修工们遇到了一个不小的麻烦。8.8米高的支架，检修人员每天都要对设备进行一次全面的维护保养。登高作业存在很大的安全隐患，就拿煤机换大件来说，就是最有挑战的一场硬仗，煤机滚筒32吨，摇臂33吨，检修人员既要把它安全地拆下来，还得安全地装回去，起吊拆装就是一次超级挑战。

这么高，还要起吊500多斤重的吊链，怎么把设备和人员安全地送到8.8米的高度，王旭峰想到了一个绝妙的办法：利用一个自动提升器，既能保证安全，又可以起吊过重的检修工具，使用起来方便快捷。提升器给8.8米大采高解决了高空作业这个难题，大家给它取了一个超酷的名字——“小飞人”，检修工李国田操控“小飞人”，将3台500多斤的吊链，分别吊运到了支架的顶板3个安装点上，每台吊链可以起吊20吨重的设备，三点合力可以将33吨重的煤机摇臂安全地提升到合适的安装方位。完成一次起吊拆装，“小飞人”的功劳不可小视。

对王旭峰来说，其实，世界第一采高最大的挑战是安全，采高大，煤壁片帮就厉害，顶板压力不稳定，时常影响安全生产，为了破解这一世界性难题，工程师们有了一个大胆的创想，利用威震技术，给煤层顶板安装了传感器，相当于给煤层顶板做了一次“心电图”。生产中，可以收集煤层顶板的实时动态信息，地面监测人员可以根据这张“心电图”，提前预测煤层顶板“情绪波动”，给8.8米大采高的安全多买了一份“保险”。

在8.8米大采高工作面，像这样的“保险”传感器还有很多，工作面有配套设备200多台，光一台支架就安装了6个传感器，怎么才能把这些海量的“安全信号”数据及时传回地面，神东信息管理中心牛亚军带领他的创新团队，给工作面铺设了千兆无线网络，采用双通道的形式，有线和无线并用的方法，可以更加高效地将每台设备的监测数据安全地传给地面监控中心，相当于给8.8米大采高装上了安全的“大脑”。

有了“大脑”，连接了网络，安全有了更多保障，那么8.8米大采高工作面生产的原煤怎么运出去？这个问题，工程师们早就想到了应对办法，给大采高量身定做了一部带宽1.8米的胶带运输机。可别小看了这条皮带，工程师还给皮带安装了智能芯片，可以同时记忆过煤量和皮带的使用寿命，皮带运转中托辊还能自动发电。

“我们一次性采全高资源回收率可以达到90%以上，这样可以做到煤炭资源的可持续发展，我觉得神东还是做了非常大的示范效应。”设备管理中心王金辉是8.8米支架的设计参与者之一，他说出了神东为什么要上8.8米大采高的答案。