前11个月，河南油田采油二厂实施防砂专项治理44井次，增油3591吨，生产时率由39.1%提高到96.3%。

采油二厂控制地质储量1688万吨，细粉砂含量在70%以上。稠油细粉砂油藏具有“浅、薄、稠、松、小”的特点,采用蒸汽吞吐开发导致生产压差大，生产过程中出砂严重，影响原油生产。

必须搬掉油井出砂这个挡在稠油开发面前的拦路虎。采油二厂的技术人员加强分析油藏特征和地质潜力，持续规模推广低成本防砂技术，筑牢防砂“屏障”。

转变思路 挖出效益油

新9303井是新庄油田泌浅93断块的一口采油井，由于出砂严重不能正常生产。技术人员分析认为该井油层物性、含油性均较好，且采出程度低，有较大挖潜潜力。

但是，新9303井井况较为复杂，属小套管固井，且上部封堵层出砂，生产层夹层薄,应用挤压充填防砂工艺风险大。面对这个难题，技术人员转变思路，先化堵该井上部，然后利用400型泵车实施顶部循环充填防砂。采用循环充填防砂工艺，可将井筒用石英砂一次充填压实，在近井地带和筛套环空处形成连续稳定的高强度砂体，从而解决出砂问题。该井于1月16日实施循环充填防砂工艺后，阶段生产316天，增油699吨。

目前，采油二厂持续规模推广循环充填防砂技术，利用现有特车、工具，优化施工工艺和携砂液，节约施工费用23.6万元。目前，采油二厂实施顶部循环充填21口井，有效率100%，阶段增油2028.2吨。

优化防砂工艺 激活关停井

新K16井是新庄油田南三块的一口采油井，因含水率高于2016年12月被关井。结合新K16井油层条件，技术人员分析后，认为该井有一定的挖掘潜力，前期生产效果差主要受地层出砂影响。

新K16井地层出砂严重，吐砂速度快，应用常规顶部循环充填工艺易导致防砂管柱下不到位或充填前砂埋油层或管柱。面对这个“瓶颈”，技术人员综合考虑防砂效果与费用，决定优化防砂技术，在施工工序上巧做“减法”，配套实施冲防一体化工艺。该技术下入冲防砂一体化管柱，若中途因出砂遇阻，可边冲边下，在充填结束后用充填服务管柱直接冲砂，不仅解决作业过程中管柱不能下到位的难题；且一趟管柱实现冲砂、防砂工序，减少作业占产时间。

新K16井于1月18日实施冲防一体化工艺，优化后减少作业工期2天，减少起下管柱作业6趟，减少下冲砂管柱1次。目前，该井措施后生产310天，增油472吨，激活了关停井。

前11个月，采油二厂已实施冲防一体工艺15井次，有效率92.3%，增油1467吨，生产时率由38.7%提高到100%。

对症下药 筑牢防砂“屏障”

“单是改进工艺方案，我们就开了5次研讨会。”在油田专家魏振国看来，细粉砂岩油藏主要分布的区块，出砂问题有大同，更有小异。

科研人员不断总结治理砂患失败的教训，注重在“小异”上做细文章。“工艺需要改进的部分，恰恰是我们对油井出砂问题认识不足、治砂手段选择不对症的部分。”魏振国说。

为此，工艺研究所成立低成本防砂技术攻关小组，对出砂井精挑细筛，对症下药，治理砂患。

针对中深井以及充填加砂困难、加砂量小的油井，技术人员优化地面充填工艺和井下工具，通过优化泵车、控制加砂砂比和携砂液黏度，井下采用高精度绕丝筛管或精细筛管，提高挡砂效果，筑牢防砂“屏障”。目前，已在新K1106侧1井、新K1104井、古泌1244等井应用，阶段增油233.1吨，取得较好的效果。

针对注氮井在注气及生产过程中反复冲击人工井壁和井下工具，造成防砂管破裂、防砂失效的问题，技术人员优化应用高强度、耐冲击的复合筛管，延长措施有效期。目前，已在新2312井、楼31313X1井实施，阶段增油114.2吨。

针对部分老井井况复杂，出砂后不能机械防砂，且传统化学固砂工艺施工繁琐且风险较大的情况，技术人员经过多轮次分析后，决定开展低伤害树脂固砂试验。楼7608井实施后，产液量较稳定，且固砂后油层渗透率保持较好。