大坝水泥应用石灰石破碎技术提高脱硫石膏掺加量

    脱硫石膏是利用脱硫净化工艺技术处理煤、油等含硫燃料燃烧产生的烟气而得到的一种工业副产石膏。使用脱硫石膏代替天然石膏生产水泥已引起各个水泥厂的广泛关注。脱硫石膏掺入水泥后，硬化水泥浆体的失水率和干缩率明显降低。由于膨胀型水化物钙矾石的生成，可以补偿矿渣水泥的收缩，有效降低收缩裂缝的产生。华能德州电厂即采用湿法处理含硫废气，形成脱硫石膏。大坝水泥公司距华能德州电厂仅2公里，每吨脱硫石膏到厂后的价格比天然石膏便宜100元。如果大坝水泥公司采用脱硫石膏，每年可为公司节省1300万元的资金。因此脱硫石膏在公司的应用前景广阔。

    但是由于脱硫石膏吸附水含量较高，湿度大，黏性强。全国使用脱硫石膏的厂家也并不多，没有现成的经验可供参考。为此，公司经过各种试验后，最后采用天然石膏和脱硫石膏混合使用的方法较为理想。掺加比例可以达到30%.但存在2种物料混合不够均匀、物料间的离析现象较为明显、物料经常堵塞的问题较为严重。同时，公司在使用天然石膏时一直面临三大难题。一是没有储存大棚，逢雨天石膏被雨淋后黏性增加，致使上料困难。二是石膏破碎机设计能力小，仅为20t/h；出口粒度大，在50~100mm之间；进口粒度小，不得超过500×400mm.三是工人劳动强度大。由于破碎机入口小，卡堵现象频繁，不得不采用人工清理。这些问题造成劳动强度大，环境粉尘多，安全系数小。

    针对以上问题，公司采用的石灰石破碎机为PCG2022型单段锤式破碎机，生产能力为550t/h，最高可达800t/h以上。其运转率仅为40%左右，有充足的时间用来破碎石膏。石灰石预均化堆场为46.5×270米的矩形封闭式堆场，每次破碎可满足4台水泥磨5天的石膏用量。在将大块石膏倒入破碎机破碎口的同时，将脱硫石膏掺加在其中。经过重型板式给料机、给料辊、破碎机及3条胶带机等中间环节，脱硫石膏和天然石膏充分均化，避免了在使用过程中物料的离析现象，有效提高了脱硫石膏的掺加量。

    使用效果：1.由于石灰石破碎机的生产能力在600~800t/h之间，是石膏破碎机能力的25~40倍，有效解决了原来石膏破碎机因产量低导致的运转率高、无检修时间的问题。2.可完成大块石膏的破碎。最大破碎粒径为1000×1200mm，有效解决了原来的一边是石膏供应紧张、一边储存大量的大块石膏无法使用的问题。3.成品粒度小，仅为2~15mm，有效解决了原来的石膏粒度大，经常堵溜子甚至影响磨机台时产量的问题。4.两种物料的混合均匀性好，脱硫石膏的掺加量大幅提高。目前的掺加量可以达到60%，有效降低了原燃材料的成本。5.电力消耗有所下降。吨石膏电耗下降1~2KWh/t，每年可节约电费10万元。6.有效改善了工人的劳动强度和工作环境。由于石灰石破碎机的自动化程度高，不需要人工接触物料，工人的劳动条件大幅改善。

    公司使用石灰石破碎机破碎石膏后，脱硫石膏的掺加量大幅提高，目前的掺加量稳定在60%，正在进行脱硫石膏半脱水成型的试验。