石灰岩生产砂石骨料含泥量高怎么办？4大方面控制

石灰岩矿的地质结构和组成比较复杂，通常表面有一层泥土，内部有很多宽窄不等、走势极不规则的泥缝和水缝，还有黄矸石、软弱层等混杂其中，开采过程充满诸多不确定性。
 

石灰岩矿生产出来的砂石骨料有一个显著特征：含泥量波动大且容易超标。含泥量对预拌混凝土的性能影响是决定性的，它会显著加快混凝土的坍落度损失、増大泵送压力、提高开裂风险等。因此，含泥量是砂石骨料质量控制工作的重点。

本文将从砂石骨料产线的工艺设计、生产、检测及管理各环节提出控制建议，以求生产出含泥量达标的砂石产品，并尽可能节约生产成本、减少矿石资源浪费。

1.工艺设计环节

为达到良好的除泥效果，产线的工艺设计应采用“双脱泥”，即在首次破碎前先筛除小颗粒物，筛网尺寸控制在20-40mm，尺寸太小除泥效果不好；尺寸太大将过筛大量石料，不利于成本控制。剩下的石料经过破碎再次进行筛分，筛出4-5mm以下的颗粒物。这样经两次筛分剩下石料的含泥量完全可控，后续再破碎生产出的机制砂、碎石含泥量也会绝对受控。

上面提到筛出的4-5mm颗粒物细度模数通常在2.8-3.5，若MB值控制得当，完全可当作一种未整形的机制砂使用。需要特别说明的是，这种未整形的机制砂（简称初级砂）产量不低，占砂石总产量的15-25%，如果能够让初级砂正常应用于混凝土中不仅可以减少资源浪费，还将提高产品的附加值。

考虑到让初级砂的质量满足混凝土原材料使用的技术要求，应在初级砂的成品皮带上安装选粉机，选粉机不仅可以抽走一部分细粉让粉含量受控，还能降低初级砂的MB值。

2.生产控制环节

2.1 采挖点的布置

开采面通常面积比较大，同一开采层石料的质量好坏不一，这时挖机的摆放位置非常讲究，不能集中于装载好料，而是根据石料含泥量高低、挖机台数、挖机大小合理安排装载差料的挖机，结合装料节奏让好料与差料按一定比例倒入产线卸料口。

2.2 泥缝、水缝的处理

对于遍布于开采层中的泥缝和水缝，挖机选料时总是难以避免，对于这部分紧邻泥缝层或水缝层的石料全部作废料丢弃不划算、也没必要，可以适当进行筛选，将明显含有泥块、以及含有泥细粉的石料筛除出去，剩下部分可与好料搭配进行生产。

2.3 宽厚泥缝带的处理

遇到宽厚的泥缝带出现在矿石中，下炸药时应尽量远离泥缝，以免爆破时溅出的泥块污染石料。选料时，应沿着泥缝方向后退式挖料，待泥缝周围的料层打下去之后再用挖机去除泥缝，然后开采泥缝另一侧的矿石，这种方式能尽可能将正常的石料保留下来。

2.4 运料车卸料的节奏

石料在破碎前经过棒条筛的筛分除泥，小于十公分的石料会从棒条筛中漏下然后进入一个筛分车间，里面大于2公分的石料将再次回收进入后续破碎工艺。但棒条筛的作用长度有限，只有紧邻棒条筛的石料才可能实现除泥，若是原料仓中料层过厚，料层上部的石料将达不到除泥效果而直接进人破碎机，影响后续产品的含泥量。

所以，运料车卸料原则上不能让石料堆得太满、太厚，以保持料层厚度在合理范围内。

2.5 雨季生产的注意事项

一旦雨季到来，随时可能出现持续性降雨。雨水将整个开采面湿润后，泥块、泥粉的粘接性变得更强，粘附在石料表面很难去除。不仅挖机选料时难度陡然增大，棒条筛除泥效果也会大打折扣。为保证雨季的产品质量，应随时关注天气预报，在天气晴朗时安排挖机多挖差料，多做边子料；当雨水来临时，减少挖差料的挖机，可能保留一台装差料都不能满足初级砂 MB值合格，这时只有安排所有挖机都挖好料。如果好料面积有限，就不得不减小产量。

3.检测控制环节

初级砂作为“双脱泥”工艺中最先出来的附带产品，其含泥量高低决定了后续产品的含泥量水平。若初级砂MB值小于等于1.4，则后续产品含泥量也会合格。所以检测初级砂MB值具有提纲挈领的作用。

根据规范要求对初级砂进行取样，取样频率可视情况而定，若石料总体质量较好则减小频率；反之增大频率。检测结果第一时间反馈至开采面可作为是否调整挖机的依据。同时，初级砂MB值略微超过1.4的情况下还可以适当增加选粉机的选粉风量多抽走部分细粉，也能达到控制MB值的目的。

4.管理控制环节

牢固树立各级人员的质量意识，不能盲目追求产量而忽视质量。挖机驾驶员作为质量控制的第一道关口一定要把好关，选料装料时要尽量筛除泥块泥粉，避免疲劳作业；运料车驾驶员在卸料时掌握好节奏以使料流大小尽量稳定，切忌错将废料倒人原料仓；开采面负责人要结合天气情况、石料好坏、产品MB值检测结果及时对挖机位置进行调整；产线负责人应关注初级砂MB值，以便调整选粉机风量大小，产线负责人还应做好设备检修保养工作，及时清洁筛网，保证设备的正常运转。