振动筛及磁选机等重介选煤厂脱介设备对介耗的影响

  1、磁选机

磁选机的工作状态对重介质的回收率影响极大。磁选机效率稍有降低，介质损失会陡然增加，磁选机回收率一般应>98%。影响磁选机工作效率的主要因素有给矿浓度、液位、冲洗水（或精矿刮板）和磁偏角等。因此，应根据脱介筛的喷水大小，调整底流放料阀门，使磁选机正常工作时保证有溢流，确保正常液面高度，给料平稳，不能忽多忽少；定期检查磁选机的磁选效果，根据检查结果及时调整磁偏角，使磁选机处于高水平工作状态。

2、脱介筛

重介质选煤工艺系统大多采用固定筛＋振动筛对产品进行脱介。

（1）筛子的选择。脱介过程是粒度细、密度高的加重质的透筛过程，宜采用高振次、低振幅振动筛。当排料量较大或排料角度较小时，筛上物容易堆积，堵塞筛缝；加大筛缝尺寸固然可以加大透筛量，但筛下物粒度变粗，此时应加快给料流速或加大筛机的安装倾角；固定筛筛缝为2mm，在入料端加挡水皮子，以减小水流的速度，以保证脱介效果。

（2）喷水。喷水是脱介过程的必要条件，是影响脱介效果和煤泥水处理的重要因素之一。喷水的作用是促进加重质颗粒与产品颗粒分离，从而帮助加重质颗粒透筛。为充分发挥喷水的作用，喷水的压力、浓度以及位置都十分重要。一般来讲，块煤脱介时宜采用有压喷水，以便将粗糙表面上附着的加重质洗涤掉；细粒产品脱介以无压喷水为宜，这样不仅可以节水，而且为加重质透筛创造了较好条件。无压喷水时，以用水槽溢流产生水幕的方式为宜。不脱泥工艺宜采用有压喷水脱介。使用清水作喷水有利于脱介，但成本较高，同时还会增大煤泥水处理系统的负荷，因此，一般采用循环水作喷水。同时，喷水必须根据物料的性质选择适当的位置，以便达到较好的脱介效果。

（3）介质悬浮液的粘度与分流量。介质悬浮液的体积浓度越大，悬浮液粘度越高，会造成严重的筛上跑介现象，因此必须将系统中多余的煤泥分流出去。但若分流量过大，会增大磁选机的负荷，介质会损失在磁选机尾矿中；分流量过小，又会加大脱介筛的负荷，使悬浮液的流动性变差，分选效果变差，最终产品（电煤、矸石）带介量高。因此，必须保持悬浮液粘度和分流量的稳定；一般悬浮液的固相浓度在15%～30%，分流量在30%左右时，重介质旋流器工作效果与脱介筛的脱介效果较好。